ساخت ورق هاي فلزي با ساختار نانو توسط فرآيند خم متحرك امروزه با پيشرفت تكنولوژي،توليد تجهيزات، قطعات ميكروني وقطعات پيچيده با كيفيت بالا لازم وضروري بوده وكشور ما براي عقب نماندن از كشور هاي پيشرفته بايستي گامهاي موثري در تكنولوژيهاي جديد و مدرن بردارد.بنابراين توليد مواد اوليه براي ساخت وتوليد قطعات ميكروني وقطعات پيچيده با كيفيت بهتر ضروري است . در سال هاي اخير موادي كه ريزساختار نانويي آنها ازطريق اعمال فرايند تغييرشكل شديد حالت مومسان ‏‏(‏Severe Plastic Deformation/SPD‏)ماده بدست آمده، نظر متخصصان علم مواد را به خود جلب كرده است. اين علاقه مندي نهفقط ‏به خاطر خواص منحصر بفرد فيزيكي و شيميايي ساختار نانويي محصول، بلكه به علت مزيت هاي اينفرايند نسبت به ساير روش هاي ‏خانواده¬ي اين نوع تغييرشكل، به وجود آمده است.‏ بدين منظور عمده روشهايي كه امروزه مورد استفاده قرار ميگيرند عبارتند از:تغيير شكل در كانال‌هاي مشابه زاويه‌دار،فرآيند نورد تجمعي،فرآيند فشار و اكستروژن متوالي و فرآيند تغيير شكل پيچشي تحت فشار زياد،كه هر يك از اين روشها مزايا و معايب مخصوص به خود را دارا مي باشند. در طرح ساخت ورق هاي فلزي با ساختار نانو توسط فرآيند خم متحرك با عبورورق فلزي از درون يك قالب، تغيير شكل پلاستيكبه صورت موجي شكل توسط قالب در ورق ايجاد و دوباره توسط همان قالب صاف مي گردد. چون ورق درون قالب در راستاي طولش كشيده و حركت مي كند در نتيجه اين خم موجي شكل در كل طول ورق اتفاق مي افتد و باعث تغيير شكل شديد پلاستيك در تمامي نقاط ورق مي¬گردد. اين تغيير شكل شديد پلاستيك موجب توليد ورقي مي شود كه اندازه ي دانه هاي آن در حد نانومتري است. از ويژگي هاي اين طرح ميتوان به اصلاح ساختار دانه ها بدون اضافه كردن عناصر آلياژي يا ذرات سراميكي،از بين بردن ناخالصي هاي موجود در پودر حاصل از فرايند ‏آسياكاري،امكان كاهش بيشتر اندازه دانه هاي مواد نانو فلزي نسبت به بعضي از روشهايSPD نام برد. در مورد كاربرد اين روش نيز ميتوان به كنترل وبهبود كيفيت قطعات فلزي و فرايندهاي شكل دهي فلزات وكاهش تلفات وضايعات قطعات،امكان ساخت قطعات ميكروني مانند سنسورميكروني،سوييچ ميكروني و MEMSدر صنايع مختلف،امكان ساخت قطعات پيچيده در صنايع مختلف مانند صنايع خودروسازي، صنايع نظامي و غيره اشاره نمود.

طراحي و ساخت دستگاه اندازه¬گيري تنش¬هاي باقيمانده به روش كرنش نگاري حفره در اين طرح انجام شد. اين محصول در زمينه‌هاي مختلف صنعتي شامل صنايع هسته¬اي و هوافضا، صنايع مواد پيشرفته، صنايع نفت، گاز و پتروشيمي مطابق با الزامات استاندارهاي بين‌المللي در اين صنايع داراي كاربرد وسيعي است. بخش¬هاي طراحي و ارزيابي سلامت مكانيكي تجهيزات صنعتي با زمينه فني اين دستگاه مرتبط هستند. در اين اختراع در يك طرح ابداعي براي تأمين سرعت دوراني از يك موتور الكتريكي بهينه‌سازي شده به‌جاي موتور بادي استفاده شده است. ابداع و ساخت قيد براي ايجاد قابليت هم‌محور كردن ابزار و روزت با دقت بالا (شماره 2و3 نقشه)، ابداع و ساخت قيد با مكانيسم گوي كاسه‌اي براي نصب دستگاه بر روي سطوح با شكل هندسي نامنظم (شماره‌هاي 5 تا 9 نقشه) و ابداع و ساخت مكانيسم آنتني كنترل مقدار پيشروي در حين سوراخ‌كاري براي كنترل مقدار دقيق پيشروي به همراه فنر با هندسه ويژه جهت ايجاد اعمال فشار ثابت (شماره‌هاي 10 تا 16 نقشه) در اين طرح انجام شده است. آزمون‌هاي تجربي بر روي مواد مختلف اثبات كرد كه تجهيز حاصله اين قابليت را دارد تا طبق دستورالعمل استاندارد E837 ASTM- تنش¬هاي باقيمانده را با دقت %5± اندازه‌گيري نمايد.

فرايند ريخته گري، ذوب فلزات، جوشكاري، برش قطعات، به دليل سرما، گرما يا انحراف ماشين ابزار، تنش هايي در قطعات كار ايجاد مي كند كه باعث شرايط ناپايدار قطعات مي شود و دقت ابعادي و ويژگي هاي فيزيكي قطعه را كاهش مي دهد.در نتيجه، قطعات تغييرشكل مي دهند و مناسب كاربرد طولاني مدت و تحت فشار نيستند و اندازه ابعاد تغيير ميكنند . تنش زدايي حرارتي و تنش زدايي طبيعي در گذشته براي كاهش تنش باقيمانده در قطعات كاري فلزي به كار مي رفتند. اما اين دو روش، عيوب و مشكلات بسياري دارند: NSR(تنش زدايي به صورت طبيعي) زمان بسيار زيادي لازم دارد، و مناسب توليد انبوه نيست، در حالي كه (TSR) تنش زدايي حرارتي هزينه، تجهيزات وابسته و انرژي بالايي لازم دارد. كنترل دماي كوره، سخت است، در صورت عدم مهارت لازم در كنترل دماي كوره قطعات به راحتي اكسيد مي شوند كه اين عامل طبيعتا تميزكاري را افزايش مي دهد.همچنين تحت حرارت امكان ترك خوردن آنها وجود دارد و زماني كه اين قطعات سرد مي شوند، تنش هاي جديد ايجاد مي شود. به علاوه، محيط كاري روش TSR، پر از آلاينده است و قابليت اطمينان كمي دارد. در مقابل(VSR) تنش زدايي لرزشي، در انرژي صرفه جويي مي كند و هزينه و زمان را كاهش مي دهد. ضمنا در مقايسه با TSR، تنش زدايي لرزشي مي تواند هزينه تنش زدايي را 90 درصد، انرژي را 95 درصد و سرمايه گذاري را 90 درصد كاهش دهد.زمان انجام كامل NSR، شش ماه تا يكسال و TDR يك تا دو روز طول مي كشد، در حالي كه تنش زدايي لرزشي، نيم ساعت يا حداكثر يك ساعت زمان لازم دارد. تجهيزات (VSR)به راحتي حمل مي شود، خودكار است و محدوديتي در مكان و اندازه قطعه كار ندارد. تنش زدايي لرزشي، الزامات جامعه صنعتي معاصر براي انرژي و حفظ محيط زيست را محقق مي كند كه به همين دليل اين روش را جايگزين مناسبي براي TSR سنتي و تبديل به فناوري تكاملي جديد و برتر مي شود. تنش زدايي لرزشي، توجه و علاقه بسياري از صنعت ساخت مكانيكي دريافت كرده است و در بيست تا سي سال اخير، كاربرد گسترده اي در سراسر جهان داشته است. تنش زدايي لرزشي (VSR) روشي نوين در قطعات فلزي است كه به وسيله توان لرزشي كنترل شده با هدف كاهش تنش باقيمانده در قطعات توليد شده استفاده مي شود. موارد كاربرد زياد داخلي و خارجي اثبات كرده اند كه كاربرد تنش زدايي لرزشي، براي ثبيت دقت ابعاد قطعات مناسب است.

فرآيند جوشكاري نقطه اي اصطكاكي اغتشاشي دو مرحله اي با قابليت استحكام سازي با/بدون نانوذرات آلومينا نسبت به روش هاي رايج اتصالات و همچنين روش هاي سنتي جوشكاري مزاياي بسياري از لحاظ اقتصادي، متالورژيكي و محيط زيستي دارد. اين فرآيند به دليل عدم ذوب قطعات تحت جوشكاري و مهار قطعات حين فرآيند؛ اعوجاج كم قطعه كار، عدم ايجاد ترك هاي انجمادي ناشي از ذوب ماده، ساختار يكنواخت جوش و خواص مكانيكي مطلوب حاصل مي شود. اين فرآيند قابليت اجرا به دو روش بدون بكارگيري نانوذرات آلومينا و با بكارگيري نانوذرات آلومينا را دارا مي باشد.در صورت عدم بكارگيري نانوذرات آلومينا، نقاط جوش حاصله از اين فرآيند به دليل رفع سوراخ مركزي، كاهش تمركز تنش ناشي از سوراخ مركزي، و افزايش سطح مقطع جوش استحكام اتصال را بهبود مي بخشد. همچنين در صورت نياز به استحكام هاي بالاتر، اين فرآيند قابليت بكارگيري نانوذرات آلومينا جهت تقويت بيشتر نقاط جوش را دارد. براساس مطالعات ريزساختاري، با حضور نانوذرات آلومينا در طي دو مرحله جوشكاري مذكور، پروفيل توزيع يكنواختي در مقطع جوش ايجاد شده كه از انتشار ترك ها جلوگيري مي كند و در نتيجه خواص مكانيكي مطلوب تري ايجاد مي نمايد كه بنابر نيازهاي طراحي مي توان يكي از دو روش پيشنهادي فرآيند جوشكاري نقطه اي اصطكاكي اغتشاشي دو مرحله اي تقويت شده با نانوذرات آلومينا را انتخاب نمود.

طرح مذكور از سه قسمت اپتيك ، مكانيك و نرم افزار تشكيل شده است . با توجه به استفاده نمودن از دو ليزر و يك دوربين نياز به فيكسچري است كه دو ليزر را به فاصله ثابت و موازي از هم قرار دهد كه دوربين در وسط اين دو ليزر قرار گرفته كه لازم به ذكر است، مي توان توسط يك ليزر با توجه به ثابت بودن قطر ليزر و يا بدون استفاده از ليزر در موارد خاصي كه اندازه مشخصي بر روي قطعه ايجاد شده است عمل اندازه گيري را انجام داد. به طور كلي اين دستگاه مي تواند تصاوير گرفته شده از اجسام را از طريق نرم افزار ترسيمي( Solidworks ، Autocad ، Inventor ، Catia و ... ) ابعاد اجسام را مشخص و اندازه هاي دقيق را با استفاده از تحليل رياضي به دست مي آورد..

با توجه به اينكه امروزه زمان ارزش بسيار بالايي پيدا كرده و يكي از پارامترهاي پيشرفت عنوان مي گردد، صرفه جويي در آن بسيار ارزشمند است. يكي ديگر از دغدغه هايي كه مردم در زندگي روزمره ي خود دارند، داشتن فضاي كافي جهت پهن كردن لباس هاي خود است. همچنين صرفه جويي در برق مصرفي نيز پارامتري مهم به شمار مي آيد. با توجه به مطالب فوق و نبود ماشين خشك كني كه اين انتظارات را ارضا نمايد، لذا ماشين خشك كن خلائي را طراحي و ساخته ايم تا نيازهاي روزانه ي مردم رفع گردد.